Интервью с директором: Грэг Марк
Майкл Молитч-Хоу, журналист 3DPrintingIndustry (3DPI), пообщался с исполнительным директором компании MarkForged об их 3D-принтере MarkOne, который использует запатентованную технологию непрерывного наполнения, создавая композитные части из углеволокна, фибергласса и кевлара.MarkOne очень понравился посетителям выставки SolidWorks, а количество предзаказов принтера, который поступит в продажу этим летом, настолько велико, что компании пришлось их приостановить.
3DPrintingIndustry: Когда мы писали о Вас в прошлый раз, Вы собирались начать принимать предварительные заказы принтера Mark One. Как обстоят дела сейчас?
Грег Марк: Мы начнем отправлять заказы летом, так что сейчас мы наращиваем производственный процесс. Мы приостановили процедуру предзаказов, потому что принтеры продаются быстрее, чем мы этого ожидали, а мы хотим быть уверены, что сможем доставить их вовремя. Есть немало случаев, когда предзаказов оказывается очень много, и люди ждут по два года, чтобы получить свой принтер, но мы не хотели, чтобы такое произошло.
3DPrintingIndustry: Значит, Вы вкладываетесь в производственные сроки?
Грег Марк: Да, мы на верном пути. Мы уже год занимаемся этим и идем по плану, или даже немного впереди. Когда все только начиналось, наши инвесторы говорили что-то вроде: «Этот график слишком ускорен», а я им отвечал: «Хорошо, запомните свои слова, а там посмотрим». И в результате, мы опережаем график.
3DPrintingIndustry: И этот факт наверняка можно объяснить Вашим опытом работы в другой компании – Aeromotions?
Грег Марк: Возможно. Для нас это действительно не впервой. Но можно по-разному на это смотреть. Что касается проектирования, то в Aeromotion было намного сложнее: чтобы сделать, к примеру, 6-килограммовое крыло гоночного болида, нужно было продумать все – форму, внешний вид, каждую деталь, и оно должно работать на скорости 320 км/ч на боку Ferrari в 46-градусную жару. А ещё может пойти дождь. Это намного, намного более сложная задача проектирования. Что касается 3D-печати, то Вы нанимаете несколько профессионалов машинного проектирования, и Вам не надо изобретать велосипед. 90% из этого принтера – элегантная интерпретация того, что уже было придумано раньше. Мы не изобретали метод наплавления, и можем лишь поблагодарить Скотта Крампа за это. Лично я так и сделал. Скотт – отличный парень, а технология работает здорово. Нам только предстояла вся работа с композитами.
Если уж и сравнивать с работой в Aeromotions, то это было бы как сделать систему управления, привод или специальную машину для производства крыльев. Мы отвечали за три компонента, здесь – за один.
В компании Tribotek мы делали разъемные соединения высокой токопроводимости для Intel и AMD. И нам удавалось производить 2000 коннекторов в неделю в течении 8 недель, при том что время сборки составляло 237 минут. Тогда все было намного сложнее. Сейчас тоже нелегко, но все равно проще, чем было в прошлом, поэтому нам и удается поддерживать ускоренный график.
3DPrintingIndustry: В некотором роде, этот проект заключается в том, чтобы передать производство другим людям, вместо самостоятельного выполнения работы; Вы создаете принтер, но Вы даете возможность кому-то выполнять процесс. В этом плане, отличается ли Ваша нынешняя деятельность от предыдущей?
Грег Марк: Замечательный вопрос. Да. Это совершенно другая идея. Раньше мы продавали готовый окончательный продукт. Честно, самым приятным, что о нас когда либо говорили, был комментарий на нашей странице в Facebook. Один парень по имени Пол написал: «Я был рад пообщаться с Грэгом около 15 минут, и он уделил мне исключительное внимание». Я отписался: «Это потому что в нашем бизнесе мы понимаем, что мы просто делаем 3D-принтер, а Вам потом разбираться, как им пользоваться».
Разрабатывая крылья для гоночных болидов, мы очень сильно гордились тем, что делали это лучше всех остальных. Это подтверждалось на треке: скорость увеличивалась. Что же касается этого бизнеса – да, мы гордимся тем, что наш 3D-принтер очень классный, но на самом деле эта гордость исходит от людей, которые делают принтер. Нам не под силу все одновременно. Мы можем сделать самый крутой в мире 3D-принтер, но мы не делаем его самые классные части.
Вчера мы были в лаборатории Media Lab Массачусетского технологического института, и поняли, что они будут использовать наш принтер невероятным образом. Я не могу рассказать в деталях, но они делают на другом принтере прототипы очень крутой вещицы, и для этого требуется проделывать много шагов, и она все равно получается слишком тяжелой и неуклюжей. Но с помощью нашего принтера, они смогут объединить несколько деталей в одну и уменьшить вес. Так что, когда у них это получится, мы их за это поблагодарим. За то, что они сильно улучшат наш имидж.
3DPrintingIndustry: А у Вас есть другие клиенты, о проектах которых Вы можете нам рассказать?
Грег Марк: Нет. Мы всегда вынуждены подписывать эти скучные соглашения о неразглашении конфиденциальной информации, что, конечно же, справедливо. Много предзаказов поступило от больших компаний, которые хотят создавать просто безумные вещи. Пока что мы немного занимались проектированием по условиям заказчиков, но нам нельзя говорить о том, что нам показали. Думаю, через четыре-пять месяцев после начала продаж, те, кто получили их немного раньше, начнут показывать свои результаты.
3DPrintingIndustry: Да, жаль, что Вас заставляют подписывать эти соглашения.
Грег Марк: Ну, интерес также проявляли и небольшие компании, которые не заставляли нас ничего подписывать, а одна из них занимается протезированием. Примеров 3D-печати в протезировании достаточно, но если говорить о пластике, то это совсем другой масштаб.
3DPrintingIndustry: Вы слышали о проекте RoboHand Ричарда Ван Аса. Будут ли такие люди как он использовать Mark One?
Грег Марк: Да, действительно неплохой проект. Мы с ним не говорили, но принтер был бы идеален для его продукта. Самое лучшее – то, что с помощью дешевого принтера можно сделать действительно полезные вещи. Единственный недостаток – они печатают из пластика. Конечно, Вы можете напечатать руку по существующему образцу, но изменив дизайн, можно использовать преимущество композитных деталей, которые будут во много раз прочнее. Мы надеемся, что люди именно это и будут делать: не просто печатать те же детали, но подумают: «Ух ты! Мы можем уменьшить эти компоненты, сделать их легче и прочнее». Просто представьте себе, если бы рука Robohand была сделана из углеволокна вместо PLA-пластика.
3DPrintingIndustry: По сравнениюс большими производственными машинами, Mark One – достаточно недорогой, но если брать, к примеру, принтер RepRap, то цена чувствуется, так что вряд ли он появится в Судане. Там есть один проект (Not Impossible Labs), который позволил делать 3D-печатные протезы рук и ног для людей с ампутированными конечностями. Они, кажется, использовали принтер Printrbot. Этот проект не сможет сразу перейти на Mark One, потому что это немного невыгодно, если сравнивать с принтером Printrbot.
Грег Марк: Скорее всего, да... Нужно с чего-то начинать. Как и в любом другом случае, цена падает по мере повышения объемов, и со временем, все обновляется. Когда мы привезли этот принтер на выставку SolidWorks World, абсолютно все сказали: «Ничего себе, он правда стоит всего 5 тысяч долларов?» На самом деле, когда мы вчера были в лаборатории MIT, у них там стоял принтер ща 400 000 долларов. Мы попросили студентов зайти на наш сайт, и они очень удивились, увидев цену 5000 долларов. Так что почти все говорят, что он невероятно дешевый. ПО сравнению с принтером RepRap, он не дешевый. По сравнению с высокотехнологичными 3D-принтерами, он стоит дешевле, чем некоторые печатающие головки.
Если Вы решили заниматься производством протезов, и в Вашей компании есть один человек, который умеет работать в программе SolidWorks, два инженера, и один принтер Mark One – это реальная компания. Вы можете начать с проектирования деталей, затем подкорректировать их до рабочего состояния. А когда все выглядит правильным – напечатать функциональные элементы. И все это может происходить в Вашей комнате в общежитии, в гараже, в подвале... Или можете стать большой компанией вроде Nike, которая через некоторое время использует потенциал принтера на полную, и скажете: «Эй, мы планируем печатать с помощью этой штуки обувь, и хотели бы делать по 100 пар в день», а затем купите 100 принтеров. 100 принтеров за 500 000 долларов – очень даже дешево. Это небольшой принтер по хорошей цене. Если Вы хотите делать много вещей, Вы просто покупаете много принтеров.
3DPrintingIndustry: Есть ли компании, которые так сделали? Кто-то заказывал у Вас много принтеров?
Грег Марк: Две штуки – пока что самый большой заказ. Половина людей, которые его купили, посещали выставку SolidWorks World. И половина зашли на сайт, почитали, и поняли, что это очень выгодное предложение. Кто-то поговорил с людьми, которые были на выставке. SolidWorks World стала очень полезной, ведь пять с половиной тысяч инженеров видели, как принтер печатает в режиме реального времени. Они брали в руки и рассматривали напечатанные детали. Когда пять с половиной тысяч инженеров говорят: «О, да это будет работать», то такое можно предвидеть. Но мы не ожидали, что они скажут: «Я видел, как эта штука печатает, я рассматривал деталь в своих руках, и она оказалась как твердый алюминий».
Мы через несколько недель будем проводить презентацию в Сан-Франциско. Я буду выступать как спикер на мероприятии Additive Summit, и мы покажем людям продукт максимально открыто.
3DPrintingIndustry: Люди смогут его купить?
Грег Марк: Да.
3DPrintingIndustry: Этот саммит – очень дорогое отраслевое мероприятие.
Грег Марк: Мы пытаемся сделать мероприятие очень доступным. А приемлемая цена позволяет привлечь намного более широкую группу потребителей, которые могут купить принтер и начать проектировку деталей. Так что мы хотим, чтобы все было очень доступно во всех аспектах – посмотреть на устройство, приобрести его, и т.д.
3DPrintingIndustry: Хотелось бы задать несколько иных вопросов. Я видел видео на Вашем сайте об изготовлении виолончели из углеволокна – процесс очень трудоемкий! Насколько Mark One отличается от традиционного производства из углеволокна?
Грег Марк: В нашем устройстве нет ничего трудоемкого. Не нужно создавать форму. Не нужно ничего резать. Не нужно ничего поправлять. Не нужно ничего клеить. Если говорить о композитах, то мы автоматизировали печать из углеволокна. Оно наполовину уступает по твердости лучшим композитам. Так что с точки зрения композитного производства, мы пока что не добились своей цели. Но зато процесс полностью автоматизирован. Если же смотреть с точки зрения 3D-печати, материал в 5 раз крепче и в 20 раз жестче, и все автоматизировано. Все зависит от того, с какой стороны посмотреть.
Виолончель была сделана методом «мокрой укладки», когда ткань укладывается в форму, пластик красится вручную, все упаковывается в вакууме, корректируется и складывается из отдельных частей – нижней и верхней. Это очень трудоемкий процесс.
Если Вы посмотрите на то, как компания GE делает лопатки турбин, то поймете, что это самый верх технологического мастерства (мы делаем что-то подобное с крыльями болидов), когда машина вырезает форму, но человек монтирует их, чистит, обрабатывает, и т.д. Это также очень трудоемкий процесс.
И тут мы говорим: «Эй, а давайте уберем необходимость ручной работы?» И хотя материал пока что не может сравниться с лучшими композитами, но мы работаем над этим. Он уже крепче, чем алюминиевый сплав 6061, и мы этим очень гордимся.
3DPrintingIndustry: Вы сами сделали материал. Вы его запатентовали?
Грег Марк: Да. У нас есть право интеллектуальной собственности на устройство и материалы. У нас была задача изобрести материал и использовать его. Не забывайте, мы используем углеволокно, но ведь фибергласс – намного дешевле, и люди будут из него печатать много вещей.
3DPrintingIndustry: А скоро Вы начнете печатать кевларовые вещи?
Грег Марк: Да, в комплекте разработчика это доступно.
3DPrintingIndustry: Я узнал об этом на странице предзаказа. Когда Вы решили работать с кевларом? Или Вы знали об этом изначально?
Грег Марк: Ну, есть ещё четыре вещи, которые умеет этот 3D-принтер, и о которых мы молчим, потому что если бы мы сразу рассказали о всех его возможностях за один день, это было бы слишком много информации сразу. Нам было достаточно и того, что мы говорили: «Он печатает углеволокном». Это новинка. А затем, немного подождав, мы добавили: «Кстати, он также может печатать из кевлара». И многие считают, что это невероятно.
3DPrintingIndustry: И что они считают главным преимуществом такой печати? Как они будут её использовать?
Грег Марк: Кевлар обладает высоким сопротивлением абразивному износу. В мире гоночных болидов, если Вы делаете что-нибудь вроде диффузора, который висит спереди и трется о покрытие, то Вы не используете углеволокно, потому что он испарится. Несколько раз черкнет трек, и его нет. Если сделать диффузор из кевлара (из него также делают и бронежилеты), то он продержится намного дольше. То же самое и в гонках на быстроходных катерах. В супер-экзотических и навороченных катерах используется кевлар. Потому что углеволокно и фибергласс изнашиваются. Так что это пригодится людям, которые имеют дело с агрессивными нагрузками. Они будут использовать кевлар. Этот очень крутой материал.
3DPrintingIndustry: Я знаю, что Вы рассказываете о деталях постепенно. Но есть ли какие-то новые материалы, которые также станут доступными для печати?
Грег Марк: Пока что, остановимся только на трех. Много других особенностей связаны с программным обеспечением. Но эти три материала – основные. Люди, которые работают с композитами, будут пользоваться принтером, потому что до этого такое было невозможно. Можно создать велосипед наполовину из углеволокна и наполовину из титана; углеволокно – лучший в мире материал по соотношению легкость/прочность. И расходы небольшие. Но часто производственное применение кевлара, фибергласса и углеволокна считают невыгодным, потому что это непростой процесс. Также, если это человеческий труд, то всегда есть вероятность отклонения. Машина убирает такую вероятность, потому что все автоматизировано. Так что когда это устройство создает композитную деталь, она не устает, не хочет спать, не отвлекается. Это очень систематический процесс.
Углеволокно имеет хорошее соотношение прочность-вес, фибергласс – прочность-цена. А кевлар – большое сопротивление износу. Так что, инженеры, работающие на небольших производственных объемах, могут сказать: «Теперь я могу сделать эту деталь из кевлара». То, о чем раньше можно было лишь мечтать. А сейчас, если Вы подумаете: «А сделаю-ка я этот компонент из кевлара», кому Вы позвоните? Если Вам нужно что-нибудь из алюминия, можно найти тысячи мастерских. Или заказать деталь через онлайн-сервис – загрузить свой дизайн, и получить её по почте через три дня за приемлемую цену. Если Вы загрузите её как кевларовую деталь, они просто посмеются и скажут: «Ну уж нет, извините». У нас есть множество устройств, которые работают с алюминием, сталью и пластиком. Они не способны печатать композиты. Так что мы вроде первой машины с ЧПУ, только для композитов. Если у какого-либо онлайн сервиса будут такие принтеры, Вы сможете просто загружать композитную деталь, а они будут её для Вас распечатывать.
3DPrintingIndustry: На сайте Kickstarter была компания Proto Pasta, которая собирала деньги на разработку композитного PLA-углепластика, сообщая об экономии 15% материала с помощью порванных волокон. Насколько отличается углепластик MarkForged?
Грег Марк: Главное различие – прочность и структура волокон. Композиты с порванными волокнами известны давно, мы используем их везде. Все коннекторы под капотом Вашего автомобиля – нейлоновые, и на 30% состоят из стекловолокна, которое является очень мелко порезанным фиберглассом. Применяя его в литьевом прессовании, можно удвоить прочность и термостойкость. Но если оставить волокна цельными, они упрочняются не в два, а в пять-десять раз, в зависимости от укладки.
3DPrintingIndustry: Но хотя их материал проигрывает в прочности, его можно использовать в любом 3D-принтере. Сильно ли отличается способ подачи неразрывных волокон в обычном 3D-принтере?
Грег Марк: Да. В нашем есть специальная печатающая головка, без которой он не работает.
3DPrintingIndustry: Возможно ли такое, что MarkForged начнет продавать печатающие головки отдельно, чтобы люди могли модифицировать свои принтеры, превращая их в мини-версии Mark One?
Грег Марк: Вряд ли. Наш бизнес-план немного отличается.
3DPrintingIndustry: Я просто много пишу о принтерах RepRap. Вас вдохновляли подобные открытые устройства?
Грег Марк: Они невероятные. Они не только сделали индустрию 3D-печати полностью доступной, но ещё и популярной. Не удивительно, что знания обычных людей о 3D-печати стремительно увеличились благодаря проекту с открытыми исходниками. Они все изменили.
3DPrintingIndustry: В то же время, профессиональные устройства вроде Mark One вероятно не имеют таких проблем, как самодельные принтеры, которые собирают в гараже. Я не очень разбираюсь в технике. Если бы у меня был Mark One, я бы (как это случилось с моим прежним принтером) засорил экструдер и не знал бы, как извлечь углепластик из головки, чтобы ничего не сломать.
Грег Марк: На самом деле, хороший вопрос. Я пока что не могу рассказать о всех особенностях, но мы сделали так, что его очень легко починить. Так что, если Вам нужно заменить наконечник, Вы обычно нагреваете его и откручиваете, разбрызгивая везде пластик, и поэтому прикрепить новый нелегко. Мы решили от этого избавиться – поменять его теперь проще некуда.
3DPrintingIndustry: Вместе с набором Вы будете отправлять 5 наконечников?
Грег Марк: В наборе разработчика – пять, в другом – два или три, но мы думаем, что они будут служить Вам долго. Мы решили так сделать, чтобы, если у Вас возникла проблема (или Вы думаете, что есть проблема), Вы бы просто поменяли наконечник, не ковыряясь в старом. Для нас очень важно, чтобы принтером было легко пользоваться, и это нравилось людям. Лично я сам не один раз чистил наконечники RepRap, но такого не должно быть.
3DPrintingIndustry: Наверняка готовые устройства будут более понятными, чем наборы. Будут ли в Mark One особенности, делающие его более удобным?
Грег Марк: Конечно. В наборах, если снять каретку, она перенастраивается, и каждый раз меняет положение. Три круглые шариковые головки точно определяют это состояние, чтобы при обратном монтаже она возвращалась на то же место с точностью до 10 микрон.
3DPrintingIndustry: То есть, не нужно настраивать каретку вручную?
Грег Марк: Это нужно сделать в первый раз и потом по мере использования, но это уже очень редко.
3DPrintingIndustry: Вы получили финансирование от венчурных фондов Northbridge и Matrix. Насколько они дают Вам возможность развивать компанию? Они определяют курс, по которому Вы идете?
Грег Марк: Мы работаем вместе. Очень хорошие ребята. Антонио из Matrix создал и продал бизнес 3D-печати компании HP. Так что они понимают 3D-принтеры, их проблемы и сложности для людей. Рик занимается моделированием; его первая компания на этом зарабатывала. Но кроме печати и CAD-дизайна, мы получаем поддержку от других людей, что очень помогло нам так быстро развиваться.
3DPrintingIndustry: Выходит, они не просто дали Вам денег, а поделились опытом.
Грег Марк: Точно. Деньги можно получить от кого угодно, но ведь необходимо, чтобы у них были возможности для того, чтобы помочь Вашему бизнесу развиваться быстрее. Я приведу пример. Наш главный эксперт Тони был главным специалистом в компании, которая делала самые быстрозарядные и стабильные аккумуляторы. Рик позвонил ему и сказал: «Тони, ты просто обязан взглянуть на эту компанию». Он приехал, посмотрел, и сказал: «Я хочу в этом участвовать». Без Рика мы бы не нашли Тони, который занимается пластиком. И когда я говорю «занимается пластиком», я имею в виду его докторскую степень в области химии полимеров, которую он заработал в Принстонском университете.
3DPrintingIndustry: Есть ли у Вас ещё какие-нибудь новости?
Грег Марк: Пока мы не начнем отправлять людям устройства, ничего грандиозного не предвидится. Есть разные этапы развития, и сейчас, чтобы быстро двигаться вперед, мы должны быть сосредоточены на создании правильной комбинации программного и аппаратного обеспечения, чтобы, когда Вы получили свой принтер, перенесли модель в программу и сказали: «Ух ты! А это не сложно!», нажали кнопку «печать», то получили бы то, что хотели в 95% случаев. Ничто не идеально на все 100%, но если в 95% случаев деталь получится такой, как Вы и представляли, Вы нас полюбите. Именно этого мы хотим.
