Materialise выпускает с помощью 3D-печати запчасти для компании Airbus

Компания Materialise анонсировала два продукта на международной выставке Formnext в этом году, которая с первых дней зарекомендовала себя как место концентрации промышленных инноваций. Сначала она объявила о том, что будет производить напечатанные на 3D-принтере, готовые для лётной эксплуатации пластиковые запчасти для Airbus на своей сертифицированной фабрике 3D-печати.

А затем она анонсировала свою последнюю разработку программного обеспечения Magics20, которое предлагает новый пользовательский интерфейс и поддерживает все существующие форматы файлов, включая воксел и .3MF.

Ранее, в апреле этого года, бельгийская компания Materialise заявила о получении сертификатов одобрения производства EN9100 и EASA 21G (Европейского агентства по авиационной безопасности), которые дают ей право выпускать готовые к лётной эксплуатации, изготовленные аддитивным методом запчасти. Это чрезвычайно важная сертификация, поскольку все больше авиационно-космических и оборонных организаций начинают использовать технологии 3D-печати и аддитивные технологии для производства высококачественных сложных запчастей для целевого применения. Благодаря этой сертификации фабрика 3D-печати компании Materialise производит пластиковые запчасти для последней модели самолета компании Airbus, A350 XWB.

Благодаря на 25% меньшему потреблению горючего и более высоким стандартам качества для пассажиров по сравнению с предыдущими моделями A350 XWB считается новым поколением самолётов. Чтобы соответствовать этим требованиям к эксплуатационным характеристикам, в то же время обеспечивая надёжность и меньшие затраты на техническое обслуживание, компания Airbus искала возможности для оптимизации конфигураций и функциональной интеграции, что и стало возможным благодаря изготовленным на 3D-принтере запчастям.

Для самолёта A350 XWB это не первое использование технологии 3D-печати. Раньше компания сотрудничала со Stratasys, которая выпустила свыше тысячи запчастей для самолёта A350 XWB, сделанных на 3D-принтере. На производство этих лёгких деталей уходило меньше времени и средств по сравнению с другими методами производства. На тот момент это было рекордным количеством запчастей, собранных в одном самолёте и произведенных на 3D-принтере.

«Компания Airbus понимает и ценит все те выгоды, которые 3D-печать, или, если быть более точным, аддитивное производство, может принести самому современному широкофюзеляжному воздушному судну A350 XWB. Более того, совместно с программами тестирования, разработанными специально для лайнера, использование запчастей, изготовленных по аддитивным технологиям, свидетельствует о том, что аддитивное производство обеспечивает высокий уровень надёжности и качества, - сказал Барт Ван Шуерен, исполнительный вице-президент производства. - На протяжении 25 лет компания Materialise работает над развитием аддитивных технологий посредством разработки более сложного программного обеспечения, а также над созданием фабрики 3D-печати, которая производила бы запчасти, удовлетворяющие запросы самых требовательных отраслей промышленности, включая здравоохранение, автомобилестроительную и авиационно-космическую. По этой причине мы очень гордимся тем, что на сегодняшний день поставляем компании Airbus готовые к лётной эксплуатации запчасти».

Согласно второму анонсу, компания Materialise выпустила программу Magics20 - 20-ю версию программного обеспечения для подготовки данных для 3D-печати и аддитивного производства.

У этой новейшей версии современный, интуитивно-понятный интерфейс, улучшенный сбор геометрических данных, функции восстановления структуры и цвета, высокоточные разметочные инструменты и усовершенствованная система измерений и отчетов с сильной фиксацией на контроле за качеством. Помимо этого, она включает в себя модуль «Sinter» («спекания»), который позволяет пользователям совмещать детали на 25-40% быстрее, а также модуль «Support Generation» («обеспечения производства»), который предлагает возможность делать разметку прозрачных зон.

«Двадцать пять лет назад, когда я купил свой первый стереолитографический аппарат, промышлености не хватало программного обеспечения, необходимого для грамотного оформления дизайна 3D-печати, - говорит основатель и исполнительный директор Фрид Ванкрин. - Чтобы наша компания выжила и процветала, нам нужно было найти решение, которое позволило бы нам выполнять заказы на прототипы, созданные по технологии трехмерной печати, своевременно и в соответствии с требованиями заказчика. Разработанное нами программное обеспечение работало настолько хорошо, что мы вывели его на рынок под названием «Magics». Эта программа помогла вывести аддитивное производство на новый уровень, оптимизировав процесс подготовки данных для создания 3D-моделей с использованием растущего числа разных материалов и технологий».

В компании отмечают, что программное обеспечение Magics20 в сочетании с рядом дополнительных программных решений является основой аддитивного производства. А в перспективе оно станет толчком для роста сертифицированного производства конечной продукции для самых требовательных отраслей промышленности, включая авиационно-космическую, автомобильную, медицинскую и т. д. В подтверждение этого заявления компания представляет на выставке Formnext несколько совместных проектов с такими брендами, как Toyota, Adidas, Samsonite и конечно же с упомянутой ранее компанией Airbus.

Долгожданная выставка Formnext, посвященная аддитивному производству и изготовлению инструментов, началась позавчера, но мы уже успели стать свидетелями нескольких важных для промышленности релизов. И, конечно же, нас ожидает еще больше новых проектов, версий программного обеспечения и систем 3D-печати, а также стратегического сотрудничества.

 

По материалам: 3ders.org
Переведено: smileexpo.ru