За счёт 3D-печати пекарня сэкономила 60% средств на ремонте оборудования

Представители российского хлебопекарного завода обратились к дистрибьютору компании Thor3D – ООО «Терем» – с просьбой помочь найти решение, которое позволит сократить расходы на ремонт дорогостоящих тестомешалок. У данного оборудования постоянно изнашивались шнеки, а новые детали можно было купить только в Канаде. Причём стоят они довольно дорого.

Компания, предоставляющая услуги по 3D-моделированию и печати, привлекла опытного дизайнера, который спроектировал шнек в CAD-редакторе. Модель распечатали на 3D-принтере, но, к сожалению, прототип не подошёл. Поэтому для реализации проекта позвали специалистов Thor3D. Они оцифровали шнек с помощью 3D-сканера «Тор», создали на основе полученных снимков качественную 3D-модель сложного конструкционного элемента и потом отправили её на печать.

Новый прототип был создан на 3D-принтере BigRep One из полилактида с многочисленными водорастворимыми поддержками. Из прототипа сделали литейную форму, в которую залили сталь и получили готовый шнек. Конечный продукт длиной 65 см и диаметром 28 см стал идеальной заменой изношенной детали.

Итог – 3D-сканирование и печать позволили заводу сэкономить 60% средств на ремонте изношенного оборудования. В частности, готовый шнек, который компания заказывает из Канады, обходится в 100 тысяч рублей. Если же изготавливать его с помощью аддитивных технологий, то уходит только 40 тысяч. Выгода использования 3D-инноваций очевидна.

По материалам: 3dtoday.ru